Argon- (Ar)-ionien kohdistamiseksi kohteen pintaan tyhjiöpinnoituksen aikana käytetään ensisijaisesti hehkupurkausta.
Kohdemateriaalin atomit irtoavat ja kerääntyvät substraatin pinnalle muodostaen ohuen kerroksen. Sputteroidun kalvon ominaisuudet ja homogeenisuus ovat parempia kuin höyrystetyn kalvon, mutta sen päällystysnopeus on huomattavasti hitaampi. Suurin osa nykyaikaisista sputterointilaitteista käyttää vahvaa magneetit nopeuttamaan argonin ionisaatiota kohteen ympärillä elektronien kierteillä.
lisää törmäyksen todennäköisyyttä kohteen ja argon-ionien välillä,
Nosta sputterointia. Yleensä DC-sputterointia käytetään pääasiassa metallipinnoitteissa, kun taas RF AC-sputterointia käytetään johtamattomissa keraamisissa materiaaleissa. Perusideana on käyttää hehkupurkausta tyhjiössä.
purkaus) Plasman kationit kiihtyvät negatiivisen elektrodin pintaan, kun sputteroitu materiaali argon- (Ar)-ionien osuessa kohdepintaan. Kohdemateriaali lentää ulos ja saostuu alustalle Kalvo tämän iskun seurauksena. Yleensä sputterointitekniikan soveltaminen kalvopäällystykseen sisältää seuraavat ominaisuudet:
(1) Kalvomateriaali voidaan luoda metallista, seoksesta tai eristeestä.
(2) Useita ja monimutkaisia kohteita voidaan käyttää luomaan ohut kalvo, jolla on sama koostumus, kun oikeat olosuhteet ovat olemassa.
(3) Kohdemateriaalia ja kaasumolekyylejä voidaan sekoittaa tai yhdistellä lisäämällä happea tai muita aktiivisia kaasuja poistoilmakehään.
(4) Erittäin tarkka kalvon paksuus voidaan saavuttaa helposti ohjaamalla tavoitetulovirtaa ja sputterointiaikaa.
(5) Se soveltuu muihin menetelmiin verrattuna paremmin suuren alueen homogeenisten kalvojen luomiseen.
(6) Kohteen ja alustan paikat voidaan konfiguroida mielivaltaisesti, ja painovoima ei vaikuta sputterointihiukkasiin olennaisesti.
(7) Koska sputteroidut hiukkaset kuljettavat suurta energiaa, ne jatkavat hajaantumista kalvon muodostavalle pinnalle muodostaen vahvan ja tiheän kalvon. Alustan ja kalvon välinen tartuntalujuus on yli 10 kertaa tavalliseen höyrypinnoituskalvoon verrattuna. Samaan aikaan substraatti vaatii vähän energiaa, koska korkea Alemmissa lämpötiloissa voidaan tuottaa kiteistä kalvoa.
(8) Suuri ytimien tiheys kalvon muodostumisen alkuvaiheessa saattaa johtaa erittäin ohuisiin jatkuviin kalvoihin, joiden paksuus on alle 10 nm.(9) Kohdemateriaalia voidaan valmistaa automaattisesti ja jatkuvasti pitkän aikaa ja sillä on pitkä elämä.
(10) Kohdemateriaali voi ottaa erilaisia muotoja koneen ainutlaatuisen suunnittelun ansiosta, mikä mahdollistaa paremman hallinnan ja
